Несколько методов обнаружения пневматических приводов могут оказаться вам полезны!

Пневматические клапаны в настоящее время все шире применяются в различных отраслях промышленности, технология пневматических приводов становится все более совершенной, разрыв между отечественными и импортными пневматическими приводами становится все меньше, а их типов становится все больше. Редактор представляет вашему вниманию 15 методов проверки пневматических приводов.
1. Тест нелинейного отклонения: введите сигнал управляющего газа 0,02 МПа (0%), затем постепенно увеличьте входной сигнал до 0,10 МПа (100%), а затем уменьшите сигнал до 0,02 МПа (0%), чтобы привод мог пройти полный ход, и запишите значение хода, соответствующее каждому увеличению или уменьшению давления сигнала на 0,008 МПа. Нелинейное отклонение между фактическим отношением давления к ходу и теоретическим значением должно быть ≤1%;
2. Испытание на изменение положительного и отрицательного хода: аналогично методу испытания на нелинейное отклонение, при фактическом соотношении положительного и отрицательного давления и хода максимальная разница в значениях положительного и отрицательного хода поршня цилиндра при одном и том же значении давления воздуха должна составлять ≤1%;
3. Тест чувствительности: Увеличивайте и уменьшайте давление воздуха при ходах сигнального давления 0,03, 0,06 и 0,09 МПа соответственно и проверяйте изменение сигнального давления, требуемое, когда шток поршня цилиндра начинает двигаться на 0,1 мм. Максимальное изменение должно быть ≤0,2%;
4. Испытание герметичности поршневого цилиндра: подайте давление 0,5 МПа в любую воздушную камеру цилиндра, затем отключите источник газа. В течение 10 минут падение давления в цилиндре не должно превышать 0,01 МПа; ※
5. Закрепите пневматический привод на калибровочном столе, подключите источник воздуха, источник управляющего воздуха и соединительный стержень обнаружения смещения соответственно; точно отрегулируйте приборы на калибровочном столе;
6. Калибровка механической нулевой точки: введите токовый сигнал 4 мА (0%), сигнал управляющего газа должен быть 0,02 МПа, в это время ход поршня цилиндра должен быть равен нулю; если он не равен нулю, нулевую точку можно отрегулировать, отрегулировав гайку на винте регулировки нуля (затяните гайку, если нулевая точка слишком высока); нулевую точку и диапазон необходимо отрегулировать повторно; погрешность нулевой точки должна быть ≤1%;
7. Механическая калибровка полной шкалы: входной токовый сигнал 20 мА (100%), сигнал управляющего газа должен быть 0,10 МПа, в это время ход поршня цилиндра должен быть верхним предельным значением; если это не верхнее предельное значение, диапазон можно отрегулировать, отрегулировав натяжение пружины диапазона (ослабьте натяжную пружину, если диапазон небольшой, и затяните натяжную пружину, если диапазон большой); нулевую точку и диапазон необходимо отрегулировать повторно; погрешность полной шкалы должна быть ≤1%;
8. Электрическое определение полной шкалы датчика положения: подайте токовый сигнал 20 мА (0,1 МПа), затем отрегулируйте потенциометр диапазона в датчике так, чтобы выходной ток составлял 20 мА; электрическая погрешность полной шкалы должна быть ≤1%;
9. Калибровка отклонения полного хода тока обратной связи по положению: введите ток 4 мА (0%), затем постепенно увеличивайте входной сигнал до тока 8 мА (25%), тока 12 мА (50%), тока 16 мА (75%), тока 20 мА (100%). Учитывая нелинейную погрешность преобразования линейного перемещения в изменение угла, погрешность тока обратной связи в точках 0%, 50%, 100% должна быть ≤1%, а погрешность тока обратной связи в точках 25%, 75% должна быть ≤2%;
10. Испытание положительного и отрицательного хода тока обратной связи по положению: то же самое, что и метод испытания положительного обратного хода поршня цилиндра, в фактическом соотношении положительного и отрицательного тока обратной связи по положению-ходу максимальная разница значений положительного и отрицательного хода поршня цилиндра при том же значении тока обратной связи должна быть ≤1%;
11. Позиционирование средней точки механического диапазона: после настройки нулевой точки и диапазона подайте токовый сигнал 12 мА (50%, 0,06 МПа) и отрегулируйте положение соединительного стержня датчика положения так, чтобы в этой точке он оставался перпендикулярным горизонтальной плоскости;
12. Калибровка отклонения полного хода: введите управляющий газовый сигнал 0,02 МПа (0%), затем постепенно увеличивайте входной сигнал до 0,036 МПа (20%), 0,052 МПа (20%), 0,068 МПа (60%), 0,084 МПа (80%), 0,1 МПа (100%), так чтобы поршень цилиндра прошел полный ход, а отклонение каждой точки должно быть ≤1,5%;
13. Электрическое определение нулевой точки датчика положения: Откройте верхнюю крышку датчика положения и подключите провода; подайте сигнал тока 12 мА (0,06 МПа), затем отрегулируйте круглое эксцентриковое колесо в датчике так, чтобы черная линия на нем совпадала с белой линией на печатной плате; затем подайте ток 4 мА (0,02 МПа), затем отрегулируйте потенциометр регулировки нуля в датчике, чтобы выходной ток составил 4 мА; погрешность электрической нулевой точки должна быть ≤1%;
14. Составьте протокол калибровки, заполните содержимое листа протокола калибровки по пунктам, и инспектор должен подписать его;
15. После завершения и аттестации вышеуказанных испытаний клеммы электропроводки в датчике положения должны быть подключены, задняя крышка должна быть затянута, а затем входное отверстие источника воздуха позиционера клапана должно быть заглушено пластиковой заглушкой;